Farbtanks sind Kernausrüstung für die Lagerung von Beschichtungen (z. B. Farben, Tinten und Klebstoffe), und ihre Korrosionsbeständigkeit bestimmt direkt die Qualität der gelagerten Beschichtungen (Vermeidung von Kontamination und Beschädigung) und die Lebensdauer der Tanks selbst. Beschichtungen enthalten oft Lösungsmittel, Harze, Pigmente und Zusatzstoffe – einige davon (wie starke Lösungsmittel, saure Komponenten) haben eine starke chemische Aktivität, wodurch der Tankkörper bei unsachgemäßem Material anfällig für Korrosion ist. In diesem Artikel wird systematisch erklärt, wie die Korrosionsbeständigkeit von Farbtanks beurteilt werden kann, und die Unterschiede in den Tankmaterialanforderungen für die Lagerung verschiedener Arten von Beschichtungen werden analysiert.

I. Wie lässt sich die Korrosionsbeständigkeit von Farbtanks beurteilen? 5 praktische Methoden

Die Korrosionsbeständigkeit von Farbtanks kann nicht allein anhand des Aussehens beurteilt werden; Es muss anhand von Materialzusammensetzung, Oberflächenbehandlung, Leistungstests und tatsächlichem Anwendungsfeedback umfassend bewertet werden. Die folgenden 5 Methoden können Ihnen helfen, ein genaues Urteil zu fällen:

1. Überprüfen Sie die „Materialzusammensetzung“ des Tankkörpers – die Grundlage der Korrosionsbeständigkeit

Die inhärente Korrosionsbeständigkeit des Tankkörpermaterials ist der Kern. Verschiedene Materialien weisen große Unterschiede in der Beständigkeit gegenüber chemischer Korrosion auf. Daher besteht der erste Schritt darin, den Materialtyp und seine Zusammensetzung zu bestätigen:

• Gängige Tankmaterialien und ihre Korrosionsbeständigkeitsgrundlagen:
  
  

• • Edelstahl (304/316/316L): Die Korrosionsbeständigkeit entsteht durch den Chromoxid-Passivierungsfilm auf der Oberfläche. Edelstahl 304 enthält 18 % Chrom und 8 % Nickel, was den meisten neutralen und schwach sauren Beschichtungen widerstehen kann; 316/316L fügt Molybdän (2–3 %) hinzu, was die Beständigkeit gegen Chloridionenkorrosion deutlich verbessert (geeignet für Beschichtungen, die halogenierte Lösungsmittel enthalten, wie z. B. Farben auf Vinylchloridbasis). Bitten Sie den Hersteller bei der Beurteilung um den Materialtestbericht (z. B. Spektralanalysebericht), um zu bestätigen, dass die Chrom-, Nickel- und Molybdängehalte der Norm entsprechen (z. B. erfordert 316L ≥16 % Chrom, ≥10 % Nickel, ≥2 % Molybdän).
    
    

• • Kohlenstoffstahl mit Korrosionsschutzbeschichtung: Kohlenstoffstahl selbst ist anfällig für Rost und muss daher zum Korrosionsschutz auf Oberflächenbeschichtungen (z. B. Epoxidharz, Polyurethan, glasfaserverstärkter Kunststoff) zurückgreifen. Überprüfen Sie zur Beurteilung den Beschichtungstyp (Epoxidharz eignet sich besser für Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis, Polyurethan für Beschichtungen auf Wasserbasis) und die Dicke (die Beschichtungsdicke sollte ≥80 μm betragen, gemessen mit einem Beschichtungsdickenmessgerät – zu dünn kann leicht reißen und abblättern).
    
    

• • Kunststoff (HDPE, PP, PVDF): Die Korrosionsbeständigkeit beruht auf der chemischen Inertheit des Polymers. HDPE und PP eignen sich für neutrale Beschichtungen, während PVDF (Polyvinylidenfluorid) eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber starken Lösungsmitteln und hohen Temperaturen aufweist (geeignet für Hochleistungsbeschichtungen wie Fluorkohlenstofffarben). Beurteilen Sie, indem Sie die Materialqualität prüfen (z. B. „HDPE in Lebensmittelqualität“ reicht nicht aus; HDPE in Industriequalität für Beschichtungen sollte eine Dichte von ≥ 0,95 g/cm³ haben) und ob Zusatzstoffe (z. B. Anti-UV-Zusätze für die Lagerung im Freien) vorhanden sind.
    
    

• Zu vermeidende Warnsignale: Tanks aus „unbekannter Legierung“ (keine Materialkennzeichnung), „recyceltem Kunststoff“ (mit ungleichmäßiger Farbe und Verunreinigungen) oder „dünnem Kohlenstoffstahl ohne Beschichtung“ – diese Materialien weisen eine geringe inhärente Korrosionsbeständigkeit auf und neigen bei Kontakt mit Beschichtungen zu Rost oder Auflösung.
  
  

2. Bewerten Sie die Oberflächenbehandlungstechnologie – Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit

Selbst wenn das Grundmaterial gut ist, verringert eine unsachgemäße Oberflächenbehandlung die Korrosionsbeständigkeit. Konzentrieren Sie sich auf die folgenden Details:

• Oberflächenbehandlung von Edelstahl:

• • Poliergrad: Die Oberfläche sollte auf Ra ≤0,8 μm poliert sein (Spiegel- oder gebürstete Oberfläche). Eine raue Oberfläche (Ra > 1,6 μm) weist mehr Mikroporen auf, in denen sich Beschichtungsbestandteile ansammeln und lokale Korrosion (z. B. Lochfraß) verursachen können. Sie können zum Messen ein Oberflächenrauheitsmessgerät verwenden oder visuell prüfen, ob keine offensichtlichen Kratzer, Grate oder Oxidationsflecken vorhanden sind.

• • Passivierungsbehandlung: Nach dem Schweißen müssen Edelstahltanks einer Beizung und Passivierung (mit Salpetersäure oder Zitronensäurelösung) unterzogen werden, um den durch das Schweißen beschädigten Chromoxidfilm zu reparieren. Überprüfen Sie zur Beurteilung, ob der Schweißbereich so hell ist wie der Rest der Oberfläche (keine dunkelgrauen Oxidationsschichten) und fordern Sie einen Passivierungstestbericht an (z. B. Blue-Dot-Test – keine blauen Punkte weisen auf einen vollständigen Passivierungsfilm hin).
    
    

• Oberflächenbehandlung von Kunststofftanks:

• • Glätte und Integrität: Die Innenfläche sollte glatt sein, ohne Schimmelspuren, Blasen oder Risse. Risse oder Blasen fangen Beschichtungsrückstände ein und führen zu lokalen chemischen Reaktionen und einer Materialverschlechterung. Beispielsweise kann ein PP-Tank mit einer kleinen Innenblase Lösungsmittel aus der Beschichtung absorbieren, wodurch sich die Blase ausdehnt und die Tankwand dünner wird.
    
    

3. Führen Sie „Statische Korrosionstests“ durch – simulieren Sie die tatsächlichen Lagerbedingungen

Für wichtige Anwendungen (z. B. Lagerung hochwertiger oder stark korrosiver Beschichtungen) ist die Durchführung statischer Korrosionstests erforderlich, um die Widerstandsfähigkeit des Tanks zu überprüfen:

• Testmethode: Schneiden Sie eine Probe des Tankmaterials (dasselbe wie der Tankkörper), tauchen Sie es in die tatsächlich zu lagernde Beschichtung, versiegeln Sie es und legen Sie es 7–30 Tage lang in eine Umgebung von 25 °C (oder der maximalen Lagertemperatur, z. B. 40 °C für die Lagerung im Freien).
  
  

• Beurteilungskriterien:

• • Nach dem Eintauchen sollte die Probe keine offensichtlichen Veränderungen aufweisen: kein Rost, keine Verfärbung, kein Aufquellen (bei Kunststoff), kein Abblättern (bei beschichtetem Kohlenstoffstahl).

• • Testen Sie die Qualität der Beschichtung nach der Lagerung: Wenn die mit der Probe gelagerte Beschichtung keine Trübung, keine Farbveränderung und keinen Niederschlag aufweist (im Vergleich zur ursprünglichen Beschichtung), bedeutet dies, dass das Tankmaterial nicht mit der Beschichtung reagiert.
    
    

• Beispiel: Bei der Lagerung saurer Beschichtungen (z. B. Acrylfarbe auf Wasserbasis mit einem pH-Wert von 3–5) sollte eine Probe aus Edelstahl 304, die 14 Tage lang eingetaucht wurde, hell bleiben und die Farbe sollte nicht gelb werden (Vergilbung zeigt an, dass sich Nickel aus Edelstahl löst).
  
  

4. Überprüfen Sie Branchenzertifizierungen und Herstellerqualifikationen – indirekte Qualitätsgarantie

Zertifizierungen spiegeln wider, ob der Tank den branchenüblichen Korrosionsbeständigkeitsstandards entspricht. Konzentrieren Sie sich auf Folgendes:

• Inländische Zertifizierungen: GB/T 25198-2010 „Druckbehälter aus rostfreiem Stahl für die Lagerung“ (für Edelstahltanks), HG/T 20698-2019 „Technische Spezifikationen für Tanks und Behälter aus glasfaserverstärktem Kunststoff“ (für FRP-Tanks). Tanks mit diesen Zertifizierungen haben Korrosionsbeständigkeitstests bestanden (z. B. Salzsprühtest für Edelstahl, Lösungsmittel-Eintauchtest für FRP).
  
  

• Internationale Zertifizierungen: ASME BPE (für Beschichtungen in Pharma-/Lebensmittelqualität, die eine extrem hohe Korrosionsbeständigkeit erfordern), ISO 12944 (für Korrosionsschutzbeschichtungssysteme auf Kohlenstoffstahltanks, Angabe der Beschichtungsdicke und Lebensdauer).
  
  

• Herstellerqualifikationen: Wählen Sie Hersteller mit „Lizenzen zur Herstellung von Druckbehältern“ oder „Qualifikationen zur Herstellung von Spezialgeräten“ – sie verfügen über standardisiertere Produktionsprozesse (z. B. eine strenge Kontrolle der Schweißparameter für Edelstahltanks), um die Korrosionsbeständigkeit sicherzustellen.
  
  

5. Siehe tatsächliche Anwendungsfälle und Benutzer-Feedback – praktische Verifizierung

Der direkteste Weg zur Beurteilung besteht darin, die Leistung des Tanks im tatsächlichen Einsatz zu verstehen:

• Fordern Sie Fallstudien an: Bitten Sie den Hersteller, Kisten desselben Tankmodells bereitzustellen, in denen die gleiche Art von Beschichtung aufbewahrt wird. Wenn Sie beispielsweise lösungsmittelhaltige Polyurethanfarbe lagern müssen, fragen Sie, ob es Kunden gibt, die den Tank seit mehr als zwei Jahren verwenden. Lautet die Rückmeldung „keine Tankkorrosion, keine Lackverschlechterung“, bedeutet dies, dass die Korrosionsbeständigkeit zuverlässig ist.
  
  

• Benutzerbewertungen: Überprüfen Sie bei kommerziellen Tanks (z. B. kleine Kunststofftanks für Labore) die Benutzerbewertungen mit dem Schwerpunkt „ob der Tank nach längerem Gebrauch korrodiert ist“ (z. B. „Farbe auf Xylolbasis 6 Monate lang gelagert, keine plastische Verformung oder Lösungsmittelaustritt“).
  
  

II. Gibt es Unterschiede in den Tankmaterialanforderungen für verschiedene Beschichtungslager? Ja – wird durch die Beschichtungszusammensetzung bestimmt

Beschichtungen werden anhand von Lösungsmitteln, Harzsystemen und pH-Werten in verschiedene Typen eingeteilt, und ihre chemische Aktivität variiert stark – dies führt direkt zu unterschiedlichen Anforderungen an Tankmaterialien. Die Verwendung des falschen Materials führt zu Tankkorrosion, Verunreinigungen der Beschichtung oder sogar zu Sicherheitsrisiken (z. B. Tanklecks). Im Folgenden sind die wichtigsten Anforderungen an gängige Beschichtungsarten aufgeführt:

1. Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis (z. B. Ölfarben, Alkydfarben) – widerstehen dem starken Eindringen von Lösungsmitteln

Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis enthalten eine große Menge organischer Lösungsmittel (z. B. Xylol, Toluol, Ethylacetat), die starke Penetrations- und Auflösungseigenschaften haben – sie können Kunststoffmaterialien aufquellen lassen oder die Korrosionsschutzbeschichtung auf Kohlenstoffstahl auflösen. Die Materialanforderungen sind:

• Bevorzugte Materialien:

• • Edelstahl 304/316: Edelstahl ist gegenüber den meisten organischen Lösungsmitteln chemisch inert und nimmt keine Lösungsmittel auf. Für Beschichtungen, die halogenierte Lösungsmittel enthalten (z. B. Chlorkautschukfarbe), wird Edelstahl 316 empfohlen, um Chloridionenkorrosion zu vermeiden.

• • PVDF-Kunststoff: PVDF weist eine ausgezeichnete Lösungsmittelbeständigkeit auf (kann Xylol, Aceton usw. widerstehen) und eignet sich für die Lagerung kleiner Kapazitäten (z. B. Laborproben).
    
    

• Zu vermeidende Materialien:

• • Gewöhnlicher PP/HDPE-Kunststoff: Diese Kunststoffe absorbieren leicht organische Lösungsmittel. Wenn HDPE beispielsweise 7 Tage lang in Xylol getaucht wird, quillt es um 5–10 % auf, was zu einer Ausdünnung der Tankwände und zu Undichtigkeiten führt.

• • Kohlenstoffstahl mit gewöhnlicher Epoxidbeschichtung: Das Lösungsmittel in der Beschichtung kann die Epoxidbeschichtung (insbesondere minderwertiges Epoxidharz) auflösen, wodurch sich die Beschichtung ablöst und der Kohlenstoffstahl rostet. Wenn Kohlenstoffstahl verwendet wird, muss dieser mit lösungsmittelbeständigem Epoxidharz (z. B. Bisphenol-A-Epoxidharz mit einer Dicke von ≥120 μm) beschichtet und auf Lösungsmittelbeständigkeit getestet werden.
    
    

• Beispiel: Durch die Lagerung von ölbasierter Holzfarbe (die Xylol enthält) in einem Tank aus Edelstahl 304 kann sichergestellt werden, dass kein Lösungsmittel ausläuft oder der Tank korrodiert. Die Verwendung eines PP-Tanks führt dazu, dass sich der Tank innerhalb eines Monats verformt.
  
  

2. Beschichtungen auf Wasserbasis (z. B. wasserbasierte Acrylfarben, Latexfarben) – beständig gegen Wasser und pH-Korrosion

Wasserbasierte Beschichtungen verwenden Wasser als Lösungsmittel, enthalten jedoch häufig pH-Regulatoren (z. B. Ammoniakwasser, organische Säuren), um den pH-Wert auf 7–9 (neutral bis schwach alkalisch) oder 3–5 (schwach sauer) einzustellen. Die Hauptkorrosionsrisiken sind „wasserinduzierte Oxidation“ (bei Metallen) und „pH-induzierte chemische Reaktion“ (bei Kunststoffen). Materialbedarf:

• Bevorzugte Materialien:

• • Edelstahl 304: Beständig gegen neutrale und schwach alkalische Beschichtungen auf Wasserbasis. Für schwach saure wasserbasierte Beschichtungen (pH 3–5, z. B. wasserbasierte Polyurethanfarbe) ist Edelstahl 316 besser geeignet (um die Auflösung des Chromoxidfilms zu vermeiden).

• • HDPE/PP-Kunststoff: Diese Kunststoffe sind wasserunlöslich und stabil gegenüber schwach sauren/alkalischen Umgebungen. Sie eignen sich für kleine bis mittlere Lagerkapazitäten (z. B. 20- bis 200-Liter-Tanks) und sind kostengünstig.

• • Kohlenstoffstahl mit Polyurethan-Beschichtung: Polyurethan-Beschichtung hat eine gute Wasserbeständigkeit und Alkalibeständigkeit (besser als Epoxidharz für alkalische Beschichtungen). Es eignet sich für die Lagerung von schwach alkalischen Beschichtungen auf Wasserbasis mit großem Fassungsvermögen (z. B. 1000-Liter-Tanks).
    
    

• Zu vermeidende Materialien:

• • Gewöhnlicher Kohlenstoffstahl (ohne Beschichtung): Rostet bei Beschichtungen auf Wasserbasis schnell – Rostpartikel verunreinigen die Beschichtung und führen dazu, dass sie braun wird und ausfällt.

• • PVC-Kunststoff: PVC ist in schwach alkalischen Umgebungen (pH > 8) instabil und setzt Weichmacher frei, was zu einer Verunreinigung der Beschichtung und zur Sprödigkeit des Tanks führt.
    
    

• Beispiel: Die Lagerung schwach alkalischer Latexfarbe auf Wasserbasis (pH 8–9) in einem HDPE-Tank ist sicher und kostengünstig; Die Verwendung eines PVC-Tanks führt dazu, dass der Tank nach 3 Monaten spröde wird und undicht wird.
  
  

3. Hochkorrosive Beschichtungen (saure/alkalische Beschichtungen, High-Solid-Beschichtungen) – Besondere Materialanforderungen

Einige Spezialbeschichtungen weisen starke Korrosion auf und erfordern Tanks mit „erhöhter Korrosionsbeständigkeit“:

• Saure Beschichtungen (pH <3, z. B. Phosphatierungsgrundierung, saure Rostschutzfarbe):

• • Bevorzugte Materialien: 316L stainless steel (with molybdenum, resistant to acid corrosion), PVDF plastic, or glass fiber reinforced plastic (FRP) with vinyl ester resin (resistant to strong acids).

• • Tabu: Edelstahl 304 (Säure löst den Chromoxidfilm auf und verursacht Lochfraß), gewöhnlicher Kunststoff (PP/HDPE wird durch starke Säure korrodiert, was zu Materialzersetzung führt).
    
    

• Alkalische Beschichtungen (pH > 10, z. B. alkalische Zinkgrundierung):

• • Bevorzugte Materialien: HDPE/PP plastic (stable to strong alkali), FRP with epoxy resin (alkali-resistant), or 316 stainless steel (resistant to weak alkali; for strong alkali, plastic is better).

• • Tabu: Kohlenstoffstahl (auch mit Beschichtung – starkes Alkali löst die Beschichtung ab und korrodiert den Stahl), PVC-Kunststoff (starkes Alkali zersetzt PVC).
    
    

• High-Solid-Beschichtungen (Feststoffgehalt > 70 %, z. B. High-Solid-Epoxidlack):

• • Bevorzugte Materialien: 304/316 stainless steel (high-solid coatings have high viscosity and are not easy to clean—stainless steel is smooth and easy to clean, avoiding coating residue and localized corrosion).

• • Tabu: Kunststofftanks mit rauen Innenflächen (Rückstände sammeln sich in Mikroporen an, was zu langfristigen chemischen Reaktionen und Materialabbau führen kann).
    
    

4. Spezialbeschichtungen (z. B. hitzebeständige Beschichtungen, leitfähige Beschichtungen) – Berücksichtigen Sie Temperatur und additive Korrosion

• Hitzebeständige Beschichtungen (Einsatz bei 150–300 °C, z. B. hitzebeständige Silikonfarbe):

• • Bevorzugte Materialien: 316 stainless steel (resists high-temperature oxidation), carbon steel with high-temperature resistant coating (e.g., ceramic coating, resistant to 300°C ).

• • Tabu: Kunststofftanks (die meisten Kunststoffe erweichen oder zersetzen sich bei 100°C).
    
    

• Leitfähige Beschichtungen (die Metallpulver enthalten, z. B. leitfähige Kupferpulverfarbe):

• • Bevorzugte Materialien: 304 stainless steel (metal powder will not react with stainless steel; plastic tanks may generate static electricity, but conductive coatings themselves are anti-static—plastic is also optional, but stainless steel is more durable).

• • Hinweis: Vermeiden Sie die Verwendung von Kohlenstoffstahl (Metallpulver in der Beschichtung kann mit Kohlenstoffstahl eine galvanische Zelle bilden und die Stahlkorrosion beschleunigen).
    
    

III. Wichtige Vorsichtsmaßnahmen für die Verwendung von Farbtanks zur Aufrechterhaltung der Korrosionsbeständigkeit

Selbst mit dem richtigen Material verringert sich bei unsachgemäßer Verwendung die Korrosionsbeständigkeit. Achten Sie auf Folgendes:

1. Vermeiden Sie die „Kreuzlagerung“ unterschiedlicher Beschichtungen: Benutzen Sie nicht den gleichen Tank zur Lagerung unterschiedlicher Beschichtungsarten (z. B. Umstellung von lösemittelhaltiger Farbe auf säurehaltige Farbe) ohne gründliche Reinigung. Rückstände der vorherigen Beschichtung reagieren mit der neuen Beschichtung oder dem Tankmaterial und verursachen Korrosion. Beispielsweise lösen Lösungsmittelrückstände von Ölfarben die Polyurethanbeschichtung auf einem Kohlenstoffstahltank auf, wenn wasserbasierte Farben gelagert werden.
   
   

2. Kontrolle der Lagertemperatur: Hohe Temperaturen beschleunigen chemische Reaktionen. Wenn beispielsweise lösungsmittelbasierte Beschichtungen in einem Edelstahltank bei 50 °C gelagert werden, erhöht sich die Flüchtigkeit des Lösungsmittels, was zu einem höheren Innendruck und möglichen Schäden an den Schweißnähten des Tanks führt. Die empfohlene Lagertemperatur beträgt 5–35 °C.
   
   

3. Regelmäßige Inspektion und Wartung:

• Edelstahltanks: Monatlich auf Lochfraß oder Rost prüfen (insbesondere Schweißbereiche). Wenn Rost gefunden wird, entfernen Sie ihn mit einer Edelstahldrahtbürste und tragen Sie anschließend eine Passivierungslösung auf, um den Passivierungsfilm zu reparieren.

• Kunststofftanks: Vierteljährlich auf Schwellungen, Verformungen oder Risse prüfen. Sollte eines dieser Probleme auftreten, ersetzen Sie es sofort (Kunststoffschäden sind irreversibel).

• Beschichtete Kohlenstoffstahltanks: Prüfen Sie, ob die Beschichtung abblättert oder Blasen bildet. Wenn Abblättern festgestellt wird, entfernen Sie die alte Beschichtung, schleifen Sie die Stahloberfläche ab und tragen Sie die Korrosionsschutzbeschichtung erneut auf.
  
  

4. Leeren Sie den Tank, wenn er nicht verwendet wird: Die langfristige Lagerung leerer Tanks (insbesondere in feuchten Umgebungen) führt zu Korrosion – beispielsweise rostet ein leerer Kohlenstoffstahltank aufgrund der Luftfeuchtigkeit. Reinigen Sie den Tank nach Gebrauch gründlich, trocknen Sie ihn und verschließen Sie ihn mit einer Staubschutzhülle.
   
   

Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit von Farbtanks erfordert eine Kombination aus Materialzusammensetzung, Oberflächenbehandlung, Leistungstests, Zertifizierungen und praktischen Fällen – nur durch die umfassende Prüfung dieser Aspekte können Sie die Wahl von Tanks mit schlechter Korrosionsbeständigkeit vermeiden. Mittlerweile haben verschiedene Beschichtungen unterschiedliche chemische Eigenschaften: Beschichtungen auf Lösungsmittelbasis erfordern lösungsmittelbeständige Materialien (Edelstahl, PVDF), Beschichtungen auf Wasserbasis erfordern wasser- und pH-beständige Materialien (Edelstahl, HDPE) und Beschichtungen mit hoher Korrosion (säurehaltig/alkalisch) erfordern verstärkt korrosionsbeständige Materialien (Edelstahl 316L, FRP).

Durch die Abstimmung des Tankmaterials auf die Art der Beschichtung und die Einhaltung ordnungsgemäßer Nutzungs- und Wartungsmethoden können Sie die lange Lebensdauer des Tanks und die Qualität der gelagerten Beschichtungen sicherstellen. Wenn Sie besondere Anforderungen an die Lagerung von Beschichtungen haben (z. B. extrem hohe Temperaturen, starke Säure), wird empfohlen, die Tanks mit den Herstellern individuell anzupassen und vor der Verwendung Korrosionstests durchzuführen, um Risiken zu vermeiden.